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磨削不鏽鋼有哪些特點？
日期：2025-04-30 13:16
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摘要：<div>磨削不鏽鋼有哪些特點？<br />
1)不鏽鋼的韌性大，熱強度高，而砂輪磨粒的切削刃具有較大的負(fù)前角，磨削過程中磨屑不容易被切離，切削阻力大，擠壓、摩擦劇烈。單位麵積磨削力很大，磨削溫度可達(dá)1000℃～1500℃。同時，在高溫高壓的作用下，磨屑易粘附在砂輪上，填滿磨粒問的空隙，使磨粒失去切削作用。不鏽鋼的類型不同，產(chǎn)生砂輪堵塞的情況也不相同，如磨削耐濃硝酸不鏽鋼及耐熱不鏽鋼，粘附、堵塞現(xiàn)象比1Cr18NiTi嚴(yán)重，而1Cr13、2Cr13等馬氏體不鏽鋼就比較輕。 <br />
2)不鏽鋼的導(dǎo)熱係數(shù)小，磨削時的高溫不易導(dǎo)出，工件表麵易產(chǎn)生**、退火等現(xiàn)象，退火層深度有時可達(dá)0.01～0.02 mm。磨削過程中產(chǎn)生嚴(yán)重的擠壓變形，導(dǎo)致磨削表麵產(chǎn)生加工硬化，特彆是磨削奧氏體不鏽鋼時，由於奧氏體組織不夠穩(wěn)定，磨後易產(chǎn)生馬氏體組織，使表麵硬化嚴(yán)重。 <br />
3)不鏽鋼的線膨脹係數(shù)大，在磨削熱的作用下易產(chǎn)生變形，其尺寸難以控製。尤其是薄壁和細(xì)長的零件，此現(xiàn)象更為嚴(yán)重。 <br />
4)多數(shù)類型的不鏽鋼不能被磁化，在平麵磨削時，隻能靠機械夾固或?qū)Ｓ脢A具來夾持工件，利用工件側(cè)麵夾緊工件，產(chǎn)生變形和造成形狀或尺寸誤差，薄板工件更為突出。同時也會引起磨削過程中的顫振而出現(xiàn)鱗斑狀的波紋。<br />
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磨削不鏽鋼有哪些特點？
1)不鏽鋼的韌性大，熱強度高，而砂輪磨粒的切削刃具有較大的負(fù)前角，磨削過程中磨屑不容易被切離，切削阻力大，擠壓、摩擦劇烈。單位麵積磨削力很大，磨削溫度可達(dá)1000℃～1500℃。同時，在高溫高壓的作用下，磨屑易粘附在砂輪上，填滿磨粒問的空隙，使磨粒失去切削作用。不鏽鋼的類型不同，產(chǎn)生砂輪堵塞的情況也不相同，如磨削耐濃硝酸不鏽鋼及耐熱不鏽鋼，粘附、堵塞現(xiàn)象比1Cr18NiTi嚴(yán)重，而1Cr13、2Cr13等馬氏體不鏽鋼就比較輕。
2)不鏽鋼的導(dǎo)熱係數(shù)小，磨削時的高溫不易導(dǎo)出，工件表麵易產(chǎn)生**、退火等現(xiàn)象，退火層深度有時可達(dá)0.01～0.02 mm。磨削過程中產(chǎn)生嚴(yán)重的擠壓變形，導(dǎo)致磨削表麵產(chǎn)生加工硬化，特彆是磨削奧氏體不鏽鋼時，由於奧氏體組織不夠穩(wěn)定，磨後易產(chǎn)生馬氏體組織，使表麵硬化嚴(yán)重。
3)不鏽鋼的線膨脹係數(shù)大，在磨削熱的作用下易產(chǎn)生變形，其尺寸難以控製。尤其是薄壁和細(xì)長的零件，此現(xiàn)象更為嚴(yán)重。
4)多數(shù)類型的不鏽鋼不能被磁化，在平麵磨削時，隻能靠機械夾固或?qū)Ｓ脢A具來夾持工件，利用工件側(cè)麵夾緊工件，產(chǎn)生變形和造成形狀或尺寸誤差，薄板工件更為突出。同時也會引起磨削過程中的顫振而出現(xiàn)鱗斑狀的波紋。
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1)不鏽鋼的韌性大，熱強度高，而砂輪磨粒的切削刃具有較大的負(fù)前角，磨削過程中磨屑不容易被切離，切削阻力大，擠壓、摩擦劇烈。單位麵積磨削力很大，磨削溫度可達(dá)1000℃～1500℃。同時，在高溫高壓的作用下，磨屑易粘附在砂輪上，填滿磨粒問的空隙，使磨粒失去切削作用。不鏽鋼的類型不同，產(chǎn)生砂輪堵塞的情況也不相同，如磨削耐濃硝酸不鏽鋼及耐熱不鏽鋼，粘附、堵塞現(xiàn)象比1Cr18NiTi嚴(yán)重，而1Cr13、2Cr13等馬氏體不鏽鋼就比較輕。
2)不鏽鋼的導(dǎo)熱係數(shù)小，磨削時的高溫不易導(dǎo)出，工件表麵易產(chǎn)生**、退火等現(xiàn)象，退火層深度有時可達(dá)0.01～0.02 mm。磨削過程中產(chǎn)生嚴(yán)重的擠壓變形，導(dǎo)致磨削表麵產(chǎn)生加工硬化，特彆是磨削奧氏體不鏽鋼時，由於奧氏體組織不夠穩(wěn)定，磨後易產(chǎn)生馬氏體組織，使表麵硬化嚴(yán)重。
3)不鏽鋼的線膨脹係數(shù)大，在磨削熱的作用下易產(chǎn)生變形，其尺寸難以控製。尤其是薄壁和細(xì)長的零件，此現(xiàn)象更為嚴(yán)重。
4)多數(shù)類型的不鏽鋼不能被磁化，在平麵磨削時，隻能靠機械夾固或?qū)Ｓ脢A具來夾持工件，利用工件側(cè)麵夾緊工件，產(chǎn)生變形和造成形狀或尺寸誤差，薄板工件更為突出。同時也會引起磨削過程中的顫振而出現(xiàn)鱗斑狀的波紋。
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